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精密铸造该问题如何解决?
- 2020-12-18-

精密铸造问题一是工艺水平低,精铸产品质量差。二是大型铸件的离析和夹杂缺陷比较严重。大铸钢件和大铸锭在凝固结束后,在冒口根部及铸件厚大断面出现宏观偏析和晶粒粗大现象。三是仿真App的应用并不普及。铸件工艺仿真是铸件生产中必不可少的环节。
在国外,没有计算机仿真技术,就无法获得订单。我国铸造业计算机模拟起步较早,核心计算部分开发能力强,但整体App包装能力差,成熟的商业App开发远远落后于发达国家,相当多的铸造企业对计算机模拟技术失望,缺乏信赖。目前这种情况有所改善,但购买了铸造仿真App的企业很少能发挥其作用,因此迫切需要对员工进行App应用方面的培训。普通铸件产能过剩,高精密铸件生产难度较大,核心技术和关键产品仍需进口。精铸加工余量大的铸件。由于缺乏科学的设计引导,技术设计者很难根据经验控制变形问题,铸造的加工馀量一般比国外大1~3倍。由于加工余量大、铸件能耗高、原材料消耗大、加工周期长、生产效率低,成为制约工业发展的瓶颈。浇注系统设计的不合理;因设计不当,造成卷气、夹杂等缺陷,造成产品出品率和合格率较低。
环境污染严重,作业环境恶劣我国大多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后,一般很少考虑环保问题,仅有一汽、二汽、大起、沈阳黎明等几家大型企业生产设备精良,精密铸造技术先进,环保措施基本到位。80年代,政府对小规模、低技术、重污染企业实行专业化改造,提高了企业的集约化程度,但铸造生产的粗放型特征并未从根本上改变。铸造业的环境问题还表现为资源消耗过多等方面。

精密铸造

能耗和原材料消耗占我国精密铸造工业能耗总量的25%-30%,是精密铸造工业平均能源利用率的17%左右,是发达国家的2倍左右。我国每产1吨合格铸铁件能耗为550-700kg标准煤,国外为300-400kg标准煤,我国每产1吨合格铸铁件能耗为800-1000kg标准煤,国外为500-800kg标准煤。据统计,铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%。在中国,铸件的毛重比国外高10%-20%,国外铸件的工艺产量平均为55%,国外铸件产量达到70%。铸件生产中的主要成分是生铁,废钢,焦炭,石灰石,型砂和芯砂。原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、老砂等的输送、混砂、成型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、下砂、清理及后处理等工序,就其作业内容而言,有的还进行了机械振动和噪音处理,有的还进行了高温熔化、浇注处理,有的产生了刺激性气味,粉尘作业环境更为恶劣。上述情况说明了我国精密铸造行业环境问题的严重性,采用高科技实现绿色铸造是目前亟待解决的关键问题。

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